全国首台套薄煤层智能化采煤机组在山东能源枣矿集团滨湖煤矿率先实战，走在了全国同类型矿井前列；探索应用注浆锚索支护工艺，打造了全国第一个无单体工作面；井下在建TDS选矸和矸石回填系统，化解了环保压力，实现了绿色开采……一项项技术革命、工艺创新，让连续多年亏损的滨湖煤矿，实现了凤凰涅槃。

　　近年来，滨湖煤矿以“四新山能”和集团公司“四商战略”定位为统领，按照“协同有序、集约高效、传承发展”工作思路，明确“主攻点”，细化“路线图”，用好提升装备水平、优化生产系统、优化劳动组织“一提双优”关键一招，矿井连续两年实现了高质量盈利，一举摘掉了“僵尸企业”的帽子。

　　“矿井化危为机、变劣为优的创新发展，得益于山东能源、枣矿集团的坚强领导，得益于职工勇挑重担的拼搏精神，更离不开科技创新支撑。”该矿矿长邓涛说。

　　他们按照集团公司“三大一小”自动化综采装备升级路线图，瞄准建设“全国首座薄煤层智能化样板矿井”目标，把智能开采作为推动新旧动能转换的头号工程，多方求索、精准选型、倾力实践，攻克了空间设计、系统控制、配套采高等多项技术难题，在12层煤和16层煤成功应用薄煤层智能化采煤机组。

　　顺槽监控中心

　　据了解，该机组实现了在井下顺槽监控中心和地面调度指挥中心对工作面采煤机、液压支架、运输机、转载机等设备的集中控制、一键“启停”和远程操控。生产现场实现了“煤厚就是采高”，资源回收率达到99%，混煤热值提高近400大卡/千克，创出了单面日产4000吨的纪录，较传统装备产量提高一倍以上，生产效能得到充分释放，一键穿越数百米地层的梦想，在薄煤层矿井滨湖煤矿成为现实。

　　“生产工序由原来的2名煤机司机跟机操作、6名支架工分段跟机拉架，变为1人远程操控，2人工作面巡视。”该矿副矿长郭士启说，一个采煤区队26人，劳动用工压缩五分之四，把一线职工从艰苦危险的环境中和高强度体力劳动中解放出来，实现了“少人增安、无人则安”。

　　同时，滨湖煤矿薄煤层智能化采煤的率先实战，得到了行业内外的广泛关注。《薄煤层综采远程可视智能化成套设备研发与应用》创新成果被命名为中国煤炭行业两化深度融合示范项目，为全国薄煤层矿井智能化开采贡献了“滨湖智慧”。

　　智慧化采煤工作面

　　该矿还统筹推进高效快速掘进线建设，引进了EBZ-230A型综掘机、挖掘式装岩机、液压锚杆钻车等先进设备，为掘进机安装可视遥控装置，人均工效增幅30%，保证了矿井正常的生产接续。

　　另外，滨湖煤矿协同推进“储装运”系统升级，他们实施南翼煤仓扩容和主井2#煤仓建设，能够满足生产储存需要；主运和采掘工作面皮带安装集中控制装置，实现了地面远程操控，运输效率提高30%以上；采煤工作面研究应用“注浆锚索式超前支护”，回撤工作面采用锚杆+锚索配合钢梯全面支护方式，实现了工作面无单体。积极推广N00工法沿空留巷工艺，探索应用井下TDS智能选矸和矸石充填系统，助推了绿色开采。

　　薄煤层智能化开采的成功实践，引发了劳动组织变革，该矿在不降产量、不减进尺的前提下，全面推行以“三六制”为主导的作业方式，从2018年9月1日起，率先实行了全矿井“取消夜班+周日集休”新模式，彻底颠覆了煤炭行业“24小时连轴转”的传统工作模式，加班打连勤成为历史，职工有了更多的时间陪伴家人。