加工利用
探访娄底市国内首条工业固废粉煤灰“再生”生产线
2014-05-29 11:12:40
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题记：近年来，我国火力发电较快发展，粉煤灰产生量逐年增加，“十五”末粉煤灰年产生量达3.02亿吨，“十一五”末粉煤灰年产生量达4.8亿吨，预计“十二五”末我国粉煤灰年产生量将达到5.7亿吨。以娄底市的华润电力有限公司每年排放粉煤灰就达60万吨，其中90％以上为湿排灰。面对逐年递增的粉煤灰，如何提高粉煤灰综合利用率，促进资源循环利用，减少粉煤灰对环境的污染？成了工业固废再生领域的重大课题。
国内首条新型蜂巢芯底板全自动化生产线共投入3000余万元历时2年研发成功
每条生产线都上安装了国内先进的布袋除尘设备 红网娄底站5月15日讯（分站记者 吴名为）5月14日，记者来到娄底高盛板业有限公司，见证了国内首条工业固废粉煤灰“再生”生产线把垃圾变废为宝、回收利用的全过程，让“放错位置的资源”——粉煤灰找到了自己合适的位置。走进娄底市高盛板业位于娄底市娄星产业园内的生产厂区，热火朝天的生产景象让记者震撼不已。记者看到一车车粉煤灰和采矿碎屑进入混凝土搅拌机头中，搅拌、传送、压机成形、机械手码垛、高温蒸养、烘干、磨边、包装……一块块以粉煤灰为主要原料的环保板材便正式面世了。 “这是我们公司自主研发的蜂巢芯底板生产线，产品广泛应用于各类工业与民用建筑。整条生产线实现了完全自动化，在国内尚属首创。”娄底市高盛板业有限公司董事长欧阳忠贞告诉记者，从进料到成品下线，全部实现自动化生产，日产底板可达一万块，整条生产线只需4名工人。 在蜂巢芯底成分板检测报告中，有两项数据让记者非常兴奋，产品所含的主要成分粉煤灰和采矿碎屑比例分别占42.4%和45.1%，其废弃物利用率竟高达87.5%。 记者大概估算了一下，按每块底板重40公斤，年产360万块来计算，光生产蜂巢芯底板这一项，高盛板业每年回收利用的工业固废就达10多万吨。 欧阳忠贞还告记者，目前市场上生产的蜂巢芯底板都是人工浇筑而成，传统工艺是用水泥与河沙、卵石搅拌自然养护而成，不但不环保，而且生产成本高、生产效率也极其低下。他给记者举了个例子，如果用传统工艺一天浇筑一千块楼板的话，在高盛板业的全自动化生产线上，一天可以生产一万块蜂巢芯底板，效率提高了10倍。 从用工方面，其优势更明显，传统工艺一天生产一万块底板需要工人450名。但在高盛板业，一条生产线每天生产一万块底板仅需工人12名。 2年建成国内首条蜂巢芯底板全自动化生产线 “从事建筑行业这么多年，总感觉国内工业废弃物比较多。比如，娄底市的华润电力（涟源）有限公司每年排放粉煤灰就达60万吨，其中90％以上为湿排灰。逐年递增的粉煤灰，不但污染环境，眼睁睁看着浪费了也怪可惜的，但却找不到很好的处理办法，我想在这方面做点事，想把那些工业废弃物利用起来，变废为宝。当时我就想，如果能把炉渣、粉煤灰加上少许水泥生产出新型环保材料就好了。”提及研发蜂巢芯底板全自动化生产线的初衷，欧阳忠贞马上打开了话匣子。 按照设想，欧阳忠贞经过反复的实验，发现粉煤灰被高温蒸一下就会变得很硬。如果再在粉煤灰里加上铝粉和水泥发泡，然后通过高温高压蒸养，产生水化反应后就会形成一种高强度的材料。他当时就猜想，如果这种以粉煤灰为主要原料的混合材料要是被2000吨的液压机挤压成型，再通过高温高压蒸养，那不就会成为一种硬度强、又环保的新型建筑材料了吗？有了这个想法，欧阳忠贞马上就着手实验。 可是2千吨的压机要100多万元一台，当时的欧阳忠贞没有这么多资金购买实验设备，于是他就临时用修车的千斤顶代替，通过几次试验，发现结果很成功。 但这样的产品如果是纯手工制作的话，生产效率非常低，且人工成本非常高，根本适应不了市场需求。“必须要研发出能通过生产线生产的产品”。于是，在2010年12月到2011年3月份的这段时间里，欧阳忠贞南下广州佛山30余次，去找专门的压机做实验，实验成品出来后，他又扛着样品乘火车到东莞做高温高压蒸养实验，反反复复不知经过多少个来回，终于成功试制出能在生产线上批量生产的合格产品。 2011年3月份，欧阳忠贞回到娄底开始产品的工艺设计，并将产品命名为蜂巢芯底板。随后，成立了娄底高盛板业有限公司，并入住娄底市娄星区产业园，成功组建整条蜂巢芯底板自动化流水生产线。 |
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