中石化洛阳工程有限公司（LPEC）与镇海炼化、洛阳涧光石化设备有限公司合作开发设计制造的世界首套全密闭除焦延迟焦化装置在镇海炼化成功试运行。这项蕴含着封闭式智能除焦输送及装储技术等诸多创新因子的先进工艺，破解了长期困扰炼化企业的焦化装置散发异味和粉尘污染等难题，帮助炼化企业实现了清洁生产。

   据LPEC副总工程师杨成炯介绍，这套全密闭焦化装置分为生产和储藏两部分，其中的密闭储藏技术此前已在新疆塔河一家石化企业的焦化装置技术改造中得到成功应用，大大改善了企业环境，为整套技术的全面工业应用积累了经验。目前，中石化广州分公司、上海石化总厂等大型企业就全密闭除焦延迟焦化成套技术纷纷向LPEC表达合作意愿。

   延迟焦化装置是炼化企业普遍都有的一种深加工装置，同时也是环保部门重点关注的一个“排污大户”。该装置在分离和提取石油中轻质产品的同时生产石油焦。由于石油焦为固体，其生产、运输和储存过程往往会产生大量粉尘和挥发性污染气体。我国延迟焦化装置总处理能力约1亿吨，每年有数千万吨的焦炭要生产出来，即使按照1%的挥发量计算，也会造成严重污染。

   封闭式智能除焦输送及装储技术就是在这样的背景下诞生的。其目的就是通过现代化手段，使焦炭无论在生产、运输到储存的过程中，均在相对全封闭的环境下进行。这项系统说起来简单，开发设计时却颇有难度：过去焦化装置在除焦时主要依靠人工，如今采用高压水将其打碎顺水流出，然后进行水焦分离，再通过借鉴码头的卸船设备，依靠螺旋提升设备，远程操控将其输送到传送带，除焦工作只需在控制室操作即可完成。该技术不但解决了除焦效率低等问题，还避免了因操作人员误判断造成的水、电损耗，大大改善了一线操作工人的工作环境。

   由于是全新技术，该技术所采用的所有装备几乎都需要特制。洛阳市涧光集团与洛阳工程公司等单位紧密配合，成功研制出破碎机、密闭输送管带机、提升机等关键设备，为形成自主知识产权的密闭除焦成套技术提供了有力支撑。