近年来，受国家宏观经济影响，煤炭市场持续疲软，煤炭价格一度下滑，企业经营举步维艰。在严峻的经济形势下，如何保企业生存是摆在我们面前的严重问题。开滦吕家坨矿业分公司领导审时度势，顺势而为，围绕着如何使有限的投入，获得最大的经济效益大做文章，经过反复调查论证，把降低原煤灰分，提高精煤回收率作为经济效益增长点，大力实施“五控”管理，收到了好的效果。

1 强化设计管控，科学规划设计

科学的规划设计是提高原煤质量的前提。为此，“严把三关”，超前进行科学的规划设计。

1.1 严把地质勘探关

按照先探后掘的原则，依托已掘工作面和回采工作面，对下伏煤层、相邻接替工作面进行物探和钻探作业，配合岩芯化验分析，初步探明下伏煤层和相邻接替工作面煤层地质构造情况和煤质情况，提交数据全面准确的做好地质预报和煤质分析报告，为采掘工作面设计提供充分依据。

1.2 严把超前论证关

在采掘工作面设计规划前，组织相关技术部门和单位，对工作面设计的可行性进行论证，重点分析地质构造、煤质对经济效益的影响程度，坚持没有有效措施管控煤质不通过设计、煤质不符合洗选要求不通过设计、构造入侵不满足施工要求不通过设计的“三不”设计原则，确保规划设计质量。

1.3 严把规程措施会审关

在工作面投入施工前，必须在规程中明确煤质管控的具体措施，并在规程会审中充分讨论，确保措施的完善性。在已掘工作面和回采工作面，遇到冒顶、断层、薄煤带、火成岩入侵等情况时，必须制定有效的煤质管控措施，经过相关技术部门和单位集中会商，确定控制煤质的妥善办法，将影响降到最低。

2 强化生产管控，降低矸石混入

生产过程管控是降低原煤灰分的源头。在原煤生产过程中，做到“三性”，确保原煤质量。

2.1 煤层配比灵活性

根据各煤层精煤密度、粒度分布特点，合理调整生产班次和煤层产比，入洗14级精煤时，增加9、12槽煤产比，9、12槽工作面双班生产，压缩7槽煤工作面产比，单班生产；当入洗高灰精煤时，增加7槽煤产比，7槽工作面双班生产，压缩9、12槽煤工作面产比，实行单班生产，从而有效降低原煤灰分，提高了精煤回收率。

2.2 生产工艺经济性

围绕着控制矸石混入量，降低原煤灰分，结合煤层赋存状况，近年，在掘进施工中，积极推行层位控制新技术，除大倾角工作面外，轨道巷下帮全部沿底掘进，皮带巷上帮全部沿底掘进，为回采降低矸石混入提供了保障。掘进施工过地质构造区域时，因地制宜，在满足安全生产需要的前提下，及时修改设计方案，改变支护形式，最大限度的减少过构造区时全岩巷道的掘进量。比如，在6271工作面皮轨两巷过断层时，在确定断层落差后，采取后退下山找煤的方式，以最短距离最小破矸量找到了合理层位，有效地减少了矸石掘出量。在大倾角区域清卧巷道时，我们采取留设矸石平台、卧沟等措施，减少出矸量。在回采生产中，积极采用先进技术，先后在5321、5876、5875、6177、6383等工作面推行了跳采新技术，根据工作面地质条件，调整工作面长度，甩掉煤层薄，经济指标差的区域，减少矸石混入6.58多万吨。回采工作面顶板破碎时，及时铺设顶网，机组割过后及时伸前梁，超前移架，减少移架时上顶老塘矸石的掉落；过断层时，及时调整采高，调整回采层位，减少矸石量，提高原煤质量。同时，在有条件的工作面，设有专用矸石运输系统，禁止矸石混入原煤系统。

2.3 原煤灰分考核严肃性

推行工作面限高回采、标煤灰分考核，标煤灰分就是采面计划采高范围内的灰分，也就是说由生产技术部根据工作面情况（煤层厚度、设备选型）下达的采高计划，依据煤与矸石的权重、比例、灰分所确定的灰分值。具体操作流程是，每月2日前，地测科根据上月各回采工作面的收尺情况分别计算出煤层厚度和矸石厚度，计算结果经主管领导审核、副总工程师批签后报经营部。煤质科将上月测得煤层灰分、煤比重、矸石比重、工作面实际灰分经领导审核后，上报经营部。经营部根据地测科收尺数、生产技术部提供的实际月产量、煤质科提供的采面灰分等，与标煤灰分对比，根据差值来计算奖罚吨数，依据各单位出煤量和相应的计资单价计算奖罚的工资额，将考核结果报生产线领导，执行奖罚。实施标煤考核，调动了综采单位主动降灰的积极性，有效控制了毛煤灰分。今年1—6月份，四个采煤区超灰扣产14512吨，毛煤灰分控制在45.13%以下。

3 强化运输管控，降低原煤污染

运输过程管控是防止原煤污染的重要环节。在运输过程中，坚持做到“四必须”，最大程度的控制原煤污染。

3.1 回采工作面遇断层等构造时，必须煤矸分运

回采工作面遇断层等构造时，采面停机，由采区通知井运区先行放空煤仓，采面矸石炮崩后分运装车，矸石拉清后，机组割煤正常生产；回采工作面顶板破碎冒落大块矸石，由生产单位组织人员拣出后，装袋进行分运。

3.2 掘进工作面遇断层时，必须煤矸分运

掘进工作面遇断层时，由掘进区通知井运区放空煤仓，单独分运装车，由副井提升地面；巷道套修矸石统一装车，严禁进入原煤系统。

3.3 开拓矸石必须装车分运

开拓工作面所出矸石，由开拓区组织装车，运至副井，由副井提升地面。开拓巷道过煤层时，煤的比例少于三分之一时装车分运，禁止直接进入原煤系统。

3.4 井运区清理水沟杂物时，必须单独装车

装车后由井运区运至副井井口，提升地面。生产技术部采取定期与不定期检查结合的办法，对进翻笼车辆进行检查，一旦发现矸石车进入翻笼，由生产技术部分析事故，对责任单位进行考核。1—6月份，因矸石车混入翻笼问题考核责任人6000余元。通过实施“四必须”措施，有效地降低了原煤运输过程污染。

4 强化洗煤管控，保证产品质量

加强洗煤过程监控是确保商品煤质量的关键。为此，坚持“四化”，加强洗煤过程指标监控，及时指导洗煤生产，保证商品煤质量。今年1—6月份，商品煤批合格率达到了95.83 %比去年同期提高1.09%。

4.1 采制设备自动化

为保证采制煤样的准确性，近年来，单位先后引进了5台皮带中部采样机，2台筛口采样机，1台新式管道采样机，实现了采制设备自动化，避免了由人工采样造成的误差，并引进了四台对辊式破碎机，减少了由于设备老化造成的误差。

4.2 异常复查制度化

洗煤过程中，发现小时灰分异常时，由当班值班人员及时抽样，进行复检，形成制度，确保及时发现问题，有效指导了洗煤生产。

4.3 场存精煤复检日常化

坚持开工前由值班人员与销售采制样人员共同对场存精煤采样复检制，一方面，避免采样过程投机取巧，缺乏代表性、准确性；另一方面，对上班检定结果督察，检验是否有误，发现问题，及时采取措施纠偏。同时，准确指导商品煤发运，保证商品煤发运质量。

4.4 带煤浮沉规范化

坚持对洗煤副产品每20分钟采一次煤样，班末采样人员将积累一班的煤样缩分出班浮沉用量，由浮沉工进行浮沉试验，试验结果经技术人员审核后上报相关单位和部门，全月平均带煤量作为考核洗煤厂的依据。洗煤生产小时灰分异常时，由值班人员现场采样或抽取小时灰存底进行浮沉试验，副产品做带煤，精煤做带矸，浮沉结果与小时灰分比对，增强指导洗煤生产及时性。通过实施带煤浮沉考核，有效的降低了带煤率，提高了精煤产率。

5 强化均质化管控，提高精煤回收率

精煤均质化是公司今年面对新常态、推进扭亏增盈、实现经济效益最大化的一项重要举措。其内涵是在保证精煤产品质量，满足用户要求，又有效的提高精煤回收率，获得最大经济效益。为做好精煤均质化工作，公司领导高度重视，公司经理亲自组织论证措施的经济性和可行性，开发专家配煤系统软件，制定配煤方案，划分配煤场地，组建配煤队伍，并安装了一部75kw转载机，配备了铲车等配煤设备，为配煤均质化顺利实施创造了有利条件。特别是结合实际，因地制宜，狠抓四个环节，强化现场配煤组织，取得了显著的经济效益。

5.1 狠抓工艺指标优化

针对洗煤厂的重介、旋流器等不同洗煤工艺所出产品指标差异较大的实际情况，先将不同工艺生产的精煤放入煤仓进行混合，然后通过煤质检测确定不同煤仓的精煤灰分、硫分等具体指标，进而确定哪些仓进行均质化能够确保精煤指标最优，并按此通过放仓进行自配，保证了自产精煤的指标均匀稳定。

5.2 优化配煤技术

自产精煤质量指标经过优化后，通过711皮带拉运至712皮带与其他落地精煤运输转载搭接处，在712皮带上与外来煤进行配煤。把外来煤入料均匀稳定作为配煤的关键，专门安排管技人员进行盯岗，根据自产精煤煤流的流速、流量以及灰分、硫分等指标，在专家配煤系统的指导下，动态调整其他落地精煤配煤的单位时间入量，监督铲车司机规范添铲，并本着“留有备用”的原则，在一台铲车配外来煤的同时，留有一台铲车备用，保证了配煤的连续性。在洗煤厂产能过大、其他落地精煤配煤跟不上的个别时段，为了保证洗煤的经济性，先把自产精煤落地，单独存储，挂牌标记，待到洗煤厂停洗期间，在地面进行配煤，最大限度地提高精煤产率，增加经济效益。

5.3强化配煤管理制度

配煤需要洗煤厂、煤质科、营运科、销售分部、劳服公司等五个单位协调联动，共同完成。不管哪个单位，哪个环节出现问题，都会使配煤工作梗塞，造成质量问题。为确保配煤工作顺利进行，公司由生产技术部调度室抽出一名副主任，主抓配煤工作，五个单位负责人每周召开三次调度会，协调、平衡配煤工作过程出现的问题，确保了配煤工作的有序进行。

总之通过煤质“五控”管理工作，今年1-6月份，原煤灰分较去年降低1.41%，少产矸石6.58万吨，精煤回收率提高2.25%，增加精煤产量2.86万吨，创效1859万元。公司累计实现其他落地精煤、自产精煤配煤量7.87万吨,累计生产精煤44.15万吨，超预算3.82万吨，同比提高5.33万吨，平均灰分达到了合格煤指标，平均每月创效271.67万元，预计全年可创效3260.04万元。